近年来 随着我国科技水平的提高 航空发动机技术取得了巨大的进步 陶瓷型芯是制造航空发动机的核心部件 由于陶瓷型芯内腔结构复杂 传统方法往往难以进行加工 陶瓷型芯3D打印技术成为 陶瓷型芯加工的关键技术 为打破国外技术垄断 北京工业大学3D打印中心 陈继民教授团队与康硕电气 进行联合技术攻关 自主研制大尺寸陶瓷型芯3D打印机 和高性能陶瓷成形材料 解决了我国陶瓷型芯3D打印发展的 “卡脖子”难题 下面和工小V一起 走近陈继民教授团队 和他们的陶瓷型芯3D打印技术 陶瓷型芯3D打印技术是什么? 陈继民教授团队自主研发的陶瓷型芯3D打印设备,适用于精密铸造、生物医疗等领域。目前,尚无同类型国产陶瓷型芯成形设备及配套陶瓷材料。项目中所开发的设备采用多项具有自主知识产权的专利技术,提出并实现了陶瓷3D打印新方式,填补了国内陶瓷3D打印的多项空白。研发的陶瓷打印材料、陶瓷型芯3D打印工艺,均处于国内领先水平。另外,项目开发的3D打印设备的主要性能指标,达到了国际先进水平,提高了国产陶瓷3D打印产品品质,为航空发动机陶瓷型芯的制造提供了技术支撑。 陶瓷型芯3D打印设备强在哪里? 陶瓷型芯3D打印设备打印幅面大,打印零件烧结后产品致密接近100%理论密度,力学性能好,研制的打印材料满足陶瓷型芯的要求,并可根据用户需求进行定制开发。该设备采用的智能扫描算法,开发的分层扫描软件,可进行无支撑结构制造。同时,此算法可大大缩短扫描时间,提高设备的打印速度。整套设备采用专利技术(一体化拓扑优化)设计方法,减轻了设备的重量,提高了运行速度,降低了生产成本。 陶瓷型芯3D打印设备 解决了怎样的“卡脖子”难题? 目前,陶瓷型芯3D打印设备已经投入工业化生产,填补了国内陶瓷3D打印的空白,为陶瓷3D打印的国产化铺平了道路,实现了设备—材料—工艺闭环链条的自主可控。相关技术对3D打印陶瓷行业实现我国航空航天、生物医疗、机械电子领域关键零部件制造的国产化具有重大意义,将促进我国陶瓷3D打印工具软件、装备、材料与服务产业链的健全和健康发展,为打破国外技术垄断,解决我国陶瓷型芯的“卡脖子”难题,具有积极的战略意义。 快来了解一下研发团队吧 陈继民教授团队主要成员包括陈继民教授、曾勇副研究员、王潜助理研究员和姚海华助理研究员等。团队致力于3D打印技术的研究开发。十余年来一直开展3D打印装备研制、打印材料以及工艺技术的开发等研究工作,多项成果成功应用于航空航天领域,解决了相关领域卡脖子难题,并在生物医疗等领域进行了应用。团队总计发表SCI/EI论文100余篇,申请发明专利30余项,出版专著4部。获北京市技术发明奖二等奖1项,中国发明协会发明创业成果二等奖1项,中国产学研合作创新奖1项,指导研究生参加各类科技竞赛获奖10余次。 攻坚克难,自主研发 潜心探索,识微见远 科技强国,开启新章 北工大人勇于担当善于作为 助力实现高水平科技自立自强 以实际行动迎接党的二十大胜利召开? 素材来源:人民日报客户端、陈继民教授团队 排版:国莉萍、张乐航、张依晨、鞠孟奇、詹论雨 编辑:吕洋、宋霖涛、张乐航 审核:张海涛、张超 版权声明:工小V原创不易,未经授权请勿转载 |